Achim hat geschrieben:Für den Laien ist es schwierig den Aufbau und dessen Problematik zu erkennen. Da das Teil ja aus mehreren Komponenten besteht,
die sich auch noch drehen, sollte man ja von einer Zusammenbaulösung ausgehen. (Oberteil, Unterteil, Zahnrädchen, etc.)
Dies ist hier aber nicht der Fall.
Nach dem "drucken" ist es ein "Kunststoffklotz" aus 2 Materialien,
von denen das "unnötige" Material ausgelöst wird. Und somit werden die Teile "gängig".
Die Notwendigkeit dieser Anschaffung sah ich, als ich das Werkzeug für das Kupplungsdeckelpad baute. Wir hatten den Kupplungsdeckel und den Zylinder von Hand vermessen und danach einen 3 D Datensatz des Teiles erstellt. Danach bauten wir das Spritzgußwerkzeug.
Als wir die ersten Teile dann in der Hand hatten, stellten wir fest,
das der Radius der Kupplungsglocke nicht mit dem Radius des Pads übereinstimmte. Es stand am Ende 5 mm ab.
Also wurde das Werkzeug wieder für teures Geld geändert,
bis der Radius passte.
Mit diesem "Drucker" kann ich jetzt kostengünstigst und schnell
Prototypen herstellen, bis sie mir in Form, Funktion und Maßen gefallen.
Erst dann gehe ich an den kostenintensiven Bau der Spritzgusswerkzeuge.
Eine andere faszinierende Variante habe ich jetzt bei dem Anlagenbauer meiner Underseatanlage gesehen.
Er digitalisiert den Unterboden von Sportwagen, erstellt daraus ein 3-D Model und kann dann seine neue Anlage in dieses Model einbauen.
Er weiß also, wo er wieviel Platz / Bauraum zur Verfügung hat.
Wie gesagt, für einen Laien ist es vielleicht langweilig oder
schwer verständlich. Mich fasziniert es.
